Wenn Sie schon einmal in der Lagerbranche tätig waren, wissen Sie, dass ein Regalsystem nicht nur aus an einer Wand gestapelten Metallträgern und -rahmen besteht – es ist das Rückgrat Ihres gesamten Betriebs. Ich verkaufe und warte seit über einem Jahrzehnt Lagerregallösungen und die Frage, die mir am häufigsten gestellt wird, lautet nicht: „Welches ist das teuerste Regal?“ oder „Was hat das meiste Gewicht?“ Es geht darum: „Wie kann ich eigentlich messen, ob mein aktuelles System effizient genug ist?“
Effizienz ist hier kein vages Schlagwort. Es geht darum, wie schnell Sie eine Palette abrufen können, wie viel Platz Sie tatsächlich nutzen, wie wenig Zeit Ihr Team damit verbringt, sich zu bewegen, und wie oft Sie kostspielige Engpässe vermeiden. Nachdem ich mit Hunderten von Lagern aus verschiedenen Branchen zusammengearbeitet habe – von E-Commerce-Abwicklungszentren bis hin zu Kühllagern – habe ich gelernt, dass die Messung der Regaleffizienz die Kombination harter Daten mit realen Beobachtungen vor Ort erfordert. Lassen Sie uns die wichtigsten Kennzahlen aufschlüsseln, die wirklich wichtig sind, und wie verschiedene Regaltypen (wie die, die wir in unserem Unternehmen liefern) im Vergleich dazu abschneiden
Erstens und am grundlegendsten ist die Raumnutzung. Dies ist der Prozentsatz Ihrer gesamten Lagerfläche, der tatsächlich für die Lagerung genutzt wird, nicht für Laufwege, Gänge oder ungenutzte Lücken zwischen Paletten. Ich habe einmal mit einem kleinen 10.000 Quadratmeter großen E-Commerce-Lagerhaus gearbeitet, das fast 30 % seiner Fläche verschwendete, weil es veraltete selektive Regale mit unnötig breiten Gängen für nur 4 Fuß breite Gabelstapler verwendete. Raumnutzung klingt einfach, ist aber die Grundlage für Effizienz. Eine höhere Auslastung bedeutet, dass Sie mehr Lagerbestände lagern können, ohne Ihr Lager zu erweitern, was jährlich Zehntausende an Mieten einspart.
Hier kommen verschiedene Regalsysteme zum Einsatz und es ist wichtig, das richtige für Ihren Bestand auszuwählen. Wenn Sie beispielsweise mit großen Mengen an sich langsam bewegenden SKUs zu tun haben, ist ein kompaktes System wieMobiles Regalsystemkann die Gängefläche um 50 % oder mehr einsparen. Anstelle fester Gänge alle 10 Fuß stehen mobile Regale auf einer rollbaren Basis – Ihr Gabelstapler schafft nur dort einen Gang, wo er benötigt wird, sodass Sie bis zu 30 % mehr Paletten auf demselben Raum lagern können. Wir haben diese letztes Jahr für einen Lebensmittelvertriebskunden installiert und konnten auf derselben Grundfläche von 1.200 auf 1.560 Paletten lagern, ohne dass ein Neubau erforderlich war. Für die Massenlagerung mit hoher Dichte,Einfahrregaleist eine weitere Top-Wahl: Es eliminiert vollständig mehrere Gänge, da die Paletten in einzelnen tiefen Gassen gelagert werden, was bedeutet, dass der Platz von vorne nach hinten und nicht nur an den Rändern genutzt wird. Wir haben gesehen, dass Drive-In-Regale auch für Kühllager eine um 40 % bessere Raumausnutzung bieten als Standard-Selektivregale.
Als nächstes kommt die Durchsatzrate – das ist die Anzahl der Paletten, die Sie in einer Stunde, einer Schicht oder einem Tag einlagern (einlagern) oder kommissionieren (Auftragsauswahl) können. Viele Lager geraten ins Stolpern, weil sie ihre Regale nicht an ihr Auftragsprofil anpassen. Beispielsweise benötigt ein Lager, in dem 80 % schnelldrehende SKUs versandt werden, ein Regal, das es den Mitarbeitern ermöglicht, Paletten schnell zu greifen, und nicht eines, das sie dazu zwingt, sich durch die Gassen zu schlängeln. Selektives Regalieren ist hier großartig, aber für gemischte SKUs benötigen Sie etwas, das Dichte und Geschwindigkeit in Einklang bringt. Wir haben kürzlich einen Kunden auf der Hannover Messe Shanghai unterstützt, der eine Kühllagerlösung benötigte, die schwere Paletten und schnelle Rotationen bewältigen kann, und haben daher unsere empfohlenRobustes 4-Wege-Paletten-Shuttle mit intelligentem Design für die Lagerung in Kühlräumen. Der Shuttle bewegt Paletten unabhängig voneinander in den Bahnen, so dass Gabelstapler sie nur an der Vorderseite ablegen oder holen müssen – sie müssen nicht warten, bis die Gabelstapler eine volle Bahn befahren haben. Dieser Kunde verzeichnete einen Anstieg der Kommissioniergeschwindigkeit um 25 %, da sein Team weniger Zeit mit dem Fahren und mehr Zeit mit der Kommissionierung verbrachte.
Der Durchsatz hängt auch von der Zugänglichkeit ab – dies wird oft als „Pick-Face-Verfügbarkeit“ bezeichnet. Wenn 90 % Ihrer Bestellungen aus 10 % Ihrer SKUs stammen, müssen diese SKUs leicht zu erreichen sein und dürfen nicht auf der Rückseite eines tiefen Regals vergraben sein. Paletten-Durchlaufregale, die geneigte Rollen verwenden, um die Paletten bei der Kommissionierung von hinten nach vorne bewegen zu lassen, eignen sich perfekt für schnelldrehende Artikel, da sich die erste Palette immer vorne befindet und zum Greifen bereit ist. Ein Kunde aus der Automobilteileindustrie wechselte zuPalettenflusssystemund die Kommissionierungszeit pro Position wurde um 18 % verkürzt – das Team musste nicht mehr zum hinteren Teil des Regals gehen, um einen gemeinsamen Bremsbelag oder Filter zu holen. Sogar für langsamere SKUs, ein Rack wie5 Tiefschubregaleermöglicht es Ihnen, mehrere Paletten tief in einer Spur zu lagern, aber dennoch zuerst auf die neuesten Paletten (oder die ältesten, je nach Einrichtung) zuzugreifen, ohne jede Palette davor abzustapeln. Wir haben dabei mit einem Getränkehändler zusammengearbeitet: Er lagert 5 Paletten Limonadensirup pro Spur und seine Kommissionierer können jede der vorderen 5 Paletten erreichen, ohne den Rest zu bewegen, was die Entnahmezeit verkürzt.
Eine weitere wichtige Messgröße, die leicht übersehen wird, ist die Arbeitseffizienz. Dies deckt ab, wie viele Arbeitsstunden für die Handhabung einer Palette erforderlich sind, von der Einlagerung über die Auftragsauswahl bis hin zur Bestandszählung. Der Arbeitsaufwand ist in der Regel der größte Kostenfaktor in einem Lagerhaus. Wenn Ihre Regale hier also Zeit verschwenden, kostet Sie das weit mehr als nur Platz. Ich hatte vor ein paar Jahren einen Kunden, der veraltete Pushback-Regale verwendete, bei denen die Arbeiter einen speziellen Wagen verwenden mussten, um Paletten zurückzubewegen – jede Einlagerung dauerte 2 Minuten, im Vergleich zu 45 Sekunden mit einem Shuttle-System. Als wir ihre Regale durch unsere 4-Wege-Shuttle-Lösung ersetzten, sanken ihre Arbeitsstunden pro Palette um 30 %, was zu Einsparungen von 120.000 US-Dollar pro Jahr führte. Dabei geht es nicht nur um das Rack selbst: Eine schlechte Anordnung, zu viele Gänge oder schwer erreichbare SKUs führen zu verschwendeten Schritten. Ich rate meinen Kunden immer, eine Zeit- und Bewegungsstudie durchzuführen – beobachten Sie Ihr Team eine Stunde lang, zählen Sie, wie viele Schritte es macht, wie oft es auf Gabelstapler wartet und wie oft es mehrmals auf eine Palette zugreifen muss, um die richtige zu bekommen. Diese Daten zeigen Ihnen genau, wo Ihre Regale versagen.
Die Bestandsgenauigkeit hängt auch mit der Regaleffizienz zusammen und wirkt sich stärker auf Ihr Endergebnis aus, als Sie vielleicht denken. Wenn Ihre Regale schlecht konzipiert sind, lagern Sie Paletten möglicherweise am falschen Ort, was zu Bestandsverlusten oder dem Versand falscher Bestellungen führt. Wir hatten einen Einzelhandelskunden, der durch verlegte Lagerbestände einen jährlichen Verlust von 500.000 US-Dollar erlitt – in seinen selektiven Regalen waren zufällige Freiflächen vorhanden, sodass die Arbeiter die Paletten überall und nicht an den zugewiesenen Standorten stapelten. Wir halfen ihnen bei der Umsetzung eines strukturierten Regalplans mit klarer Einteilung (Schnelldreher auf Hüfthöhe, Langsamdreher weiter oben, Kaltartikel in ausgewiesenen Bahnen) und nutzten unser mobiles Regalsystem, um spezielle Stellplätze zu schaffen. Innerhalb von sechs Monaten sank der Bestandsschwund um 40 %. Durch die Regale sollte es einfach und nicht schwierig sein, den Überblick darüber zu behalten, wo sich alles befindet.
Moment, können wir über Sicherheit reden? Denn auch das ist indirekt Effizienz: Wenn Ihre Regale Unfälle verursachen, verlieren Sie Zeit durch Ausfallzeiten, Entschädigungsansprüche der Arbeiter und sogar OSHA-Bußgelder. Ich habe erlebt, dass Lagerhäuser die Messung der Effizienz vernachlässigen, indem sie die Sicherheit außer Acht lassen, aber das ist keine Einbahnstraße. Einfahrregale sind beispielsweise dicht bebaut, aber wenn Sie sie nicht mit geeigneten Sicherheitsbarrieren für Gabelstapler ausstatten, kann es zu Kollisionen kommen, die den Betrieb lahmlegen. Alle von uns gelieferten Regale sind auf Sicherheit ausgelegt, aber zur Effizienz gehört auch, wie oft Sie diese Störungen vermeiden. Ein Kunde, der auf unser Palettenflusssystem umstieg, verzeichnete in einem Jahr keine Kollisionen zwischen Gabelstaplern und Regalen, im Vergleich zu 12 im Vorjahr mit selektiver Regallagerung – keine Reparaturen mehr, keine wochenlangen Ausfallzeiten mehr beim Befestigen von Trägern.
Lassen Sie uns darüber sprechen, wie diese Kennzahlen tatsächlich berechnet werden, und nicht nur darüber, was sie sind. Um die Raumnutzung zu ermitteln, nehmen Sie Ihre gesamte Lagerfläche (Länge x Breite Ihres Lagers) und subtrahieren Sie die Nicht-Lagerfläche (Gänge, Gehwege, Bürobereiche, Ausrüstungszonen). Teilen Sie dies durch die Gesamtfläche mal 100 – zielen Sie auf 70 % oder mehr, abhängig von Ihrem Betrieb. Verfolgen Sie für den Durchsatz, wie viele Paletten in einer 8-Stunden-Schicht eingelagert oder kommissioniert werden, dividieren Sie sie durch die Anzahl der Arbeiter oder Gabelstapler, um einen Stundensatz zu erhalten. Um die Arbeitseffizienz zu ermitteln, dividieren Sie die Gesamtarbeitszeit eines Tages durch die Anzahl der umgeschlagenen Paletten, um die Stunden pro Palette zu erhalten. Um die Bestandsgenauigkeit zu gewährleisten, zählen Sie die Anzahl der versendeten Bestellungen mit fehlenden oder falschen Artikeln, dividieren Sie sie durch die Gesamtzahl der Bestellungen und multiplizieren Sie sie mit 100. Ziel ist ein Fehler von weniger als 1 %.
Das ist der Fehler, den ich am häufigsten sehe: Lagerhäuser entscheiden sich für ein Regalsystem nach den anfänglichen Kosten und nicht nach langfristiger Effizienz. Mit einem günstigen, einfachen Rack können Sie heute vielleicht 5.000 US-Dollar sparen, aber wenn es 20 % Ihres Platzes verschwendet und 15 % der Arbeitskosten erhöht, verlieren Sie dieses Geld in einem Jahr. Wir arbeiten häufig mit Kunden zusammen, um eine Analyse der Gesamtbetriebskosten (TCO) durchzuführen und nicht nur einen Kaufpreisvergleich. Beispielsweise kostet unser mobiles Regalsystem im Voraus mehr, aber allein die Platzersparnis amortisiert sich in zwei bis drei Jahren, zuzüglich der Arbeitsersparnis obendrein.
In unserem Unternehmen verkaufen wir nicht nur Regale – wir helfen Ihnen, das zu messen, was Sie brauchen. Ganz gleich, ob Sie es mit einem Kühllager zu tun haben, das das Shuttle-System für temperaturempfindliche Artikel benötigt, oder mit einem Großhändler, der Einfahrregale für volle Paletten benötigt: Wir können eine Vor-Ort-Bewertung durchführen, um Ihnen genau zu zeigen, wo Ihr aktuelles System nicht funktioniert.
Wenn Sie bereit sind, mit dem Raten aufzuhören und mit der Messung der Effizienz Ihrer Lagerregale zu beginnen, oder wenn Sie Ihr System aufrüsten möchten, um Platz, Arbeit und Zeit zu sparen, nehmen Sie Kontakt mit unserem Team auf, um Ihre spezifischen Anforderungen zu besprechen. Wir gehen Ihre Abläufe durch, ermitteln die Zahlen und empfehlen Ihnen die richtige Lösung für Ihr Unternehmen.
Referenzen:
- Kennzahlen zur Lagereffizienz: Ein Leitfaden für Vertriebszentren. Überprüfung des Supply Chain Managements.
- Berechnungen und Best Practices zur Raumnutzung von Regalsystemen. Moderne Materialhandhabung.
- Arbeitseffizienz in Lagern: Identifizierung versteckter Verluste. Zeitschrift für Supply Chain Operations.
- Regallösungen für Kühllager: Balance zwischen Dichte und Zugänglichkeit. International Cold Storage Association.
- Gesamtbetriebskosten für Lagerspeichersysteme. Verband der Materialtransportindustrie.
